近日，历时两个多月的建设，由纵横钢铁炼铁厂自主施工的1、2、4#高炉休风煤气回收项目提前竣工投用，标志着全部4座高炉均具备了该功能。该项目不仅再次提升了公司环保水平，而且最大限度实现了能源回收再利用。
高炉生产过程中，难免出现炉况恶化、布料溜槽、风口损坏等情况，需要定期检修或临时抢修，约4-5个月进行一次休风作业。继去年四座高炉均压放散煤气回收和外委完成3#高炉休风煤气回收工程后，今年公司将其他三座高炉休风煤气回收工程纳入重点环保提升项目。为进一步减少工程建设资金投入和外委施工费用，实现降本增效，炼铁厂通过研究探讨、缜密论证，决定由本厂人员自主施工建设。
项目自5月26日开始制作安装布袋顶部钢结构平台起，需制作安装钢结构63吨，安装设备99吨，工期为2个月，要求7月底完工投用。且项目施工安装在厂内尚属首次，没有任何经验可谈，堪称时间紧，任务重。因此，厂部集中抽调设备科、机修一车间、电仪车间、安全科骨干力量，统筹规划，稳步推进。为“跑赢”时间表，厂部倒排工期，挂图作战，明确时间节点，在兼顾各高炉正常生产的同时，严抓项目质量，抢抓施工进度，力争早竣工、早投产、早受益。
工程坚持“降本节支”原则，尽量压缩工程资金，充分利用废旧物资和闲置设备。线上、线下的物资调运涉及多个分厂和部室，为此，炼铁厂设备科全员行动，精准调配物资，从未因物资调配或设备到货不及时影响施工进度。因施工现场位于煤气区域，安全科高度重视，安全管理人员在加强现场管控的同时，增加了便携式煤气报警仪的配备，做到多点位监测，避免煤气中毒事故。高处作业几乎贯穿施工全过程，安全科向厂部申请发放了全防护安全带60多套；大型吊装作业时，指派专人现场监护、指导；带煤气管道焊接时，要求提前一天申报施工方案，论证通过后方准予施工；多项安全措施的有力实施，确保了施工顺利进行。
机修一车间高炉维修班组和电仪车间是此次施工的主要力量。他们严格按图纸施工，遇到难点问题，几个班组长便凑在一起集体研究，寻求最佳解决方案，因为任何一点误差，都有可能影响未来设备的整体安装。6月份以来，天气逐渐炎热，给施工和安装带来不小困扰。特别是管道焊接时，现场职工承受的温度更高，半天下来，工作服都能拧出水。但是，所有参战人员不怕苦、不怕累，放弃休假，全力以赴抢进度。受场地影响，班组只能自行制作吊装工具，以加快大型设备的安装进度。电仪车间主要是线缆架设以及设备调试，架设线缆大多是高空作业，班组长亲自上阵，爬高上梯，自制趁手工具，对电动、仪表设备精准调试，为工程顺利推进打下了坚实基础。
7月中旬以来，通过反复调试、联锁测试、单体调试、检验、优化自动化程序、问题消缺，1、4、2#高炉陆续完成打压测试、电动调试，分别于14日、19日、23日并网投入使用，为公司节约外委施工费用160万元。
据了解，此次高炉休风煤气回收工艺为国内首创。高炉休风降顶压后，煤气经布袋干法除尘，被引到调压阀组，在蒸汽高压的作用下，经引射器、缓冲罐并入煤气外网。进一步实现高炉休风煤气资源回收再利用，获得经济效益的同时，又有显著的节能减排效果。在减少粉尘排放、碳排放、减少能源消耗等方面有较大的深远意义，为公司循环经济和节能减排再添新动力。
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