厚度只有0.01毫米的玻璃您见过吗?大约只有人的头发丝直径的十分之一、肉眼基本看不到的厚薄。
不久前，这种极限超薄耐高温的光学玻璃在秦皇岛星箭特种玻璃有限公司(以下简称“星箭公司”)顺利下线。它虽然薄如蝉翼，但却坚如铠甲，不仅能耐上千摄氏度的高温，还能弯曲不断裂。“我们用了4个月时间，通过调配方、调离子置换温度等多种途径提高玻璃耐高温性能，又通过改进精磨、精抛工艺让玻璃变得更薄。这种玻璃将应用在电子元器件领域。”星箭公司董事长卢勇说。
星箭公司是一家专业从事特种光学玻璃材料及零部件研发和生产的高新技术企业。截至2022年，星箭公司拥有员工200多人，年销售收入5500多万元，先后被评为国家专精特新“小巨人”企业、国家科技型中小企业等。
决心造出好产品
2000年星箭公司成立时，很多特种玻璃产品依靠进口。其中比火柴盒还小的一个薄片——OSR玻璃基片，就需要花费300多元的高价购买。
从那时起，卢勇就决心带领公司团队研发自己的产品。“公司研发人员在配方、制造工艺等方面不断试验。”星箭公司生产技术部部长陆梅告诉记者，企业注册资金只有30万元，研发资金全部靠企业自筹，创业的十几个人都是特种玻璃行业的“门外汉”。
“这个过程确实很艰苦，我们经常坚守在试验现场，连续工作10天、20天不回家。熔化玻璃一般需要在1600摄氏度的高温下进行，即使是炎热的夏季，我们也要围在炉子前，一次、两次、三次……反复熔化，再进行性能检测，经常忙到天亮。经过两年多研发试验，我们终于将各种型号的玻璃配方确定下来。”陆梅说。
特种玻璃制造并非易事。研发团队先从配方开始，用小试验炉打样测试，不合格再继续调试，经过无数次试验，找到最佳配方，然后再测试小样，出具样品。由于资金不足，不能购买相关检测设备，模拟不了使用温度和环境，公司只能将样品送到客户那里检测，然后根据得到的数据再对产品进行改进完善。经过不断研究摸索，公司研发团队终于成功研制出抗辐照玻璃的制造工艺。
2010年，使用抗辐照玻璃制造工艺生产出的OSR玻璃基片实现量产，价格降至国外同类产品的十分之一。产品不仅质优价廉，而且经过测试，各项性能指标达到行业领先水平。
“小小的玻璃片变得越来越薄、韧性越来越高、抗辐照性能越来越好。”星箭公司总经理卢奕霖说。
专注技术研发
星箭公司熔制车间里，工人先将调和好的硅原料放进熔炉，再经过几十个小时的反复熔制，析出各种杂质，最后让其变成一块块晶莹剔透的玻璃。
“这座熔炉是由公司设计制造的，当时所有专家都认为不行，现在却是我们的技术担当。”说起这座熔炉，卢奕霖难掩自豪，提高熔炉的使用寿命，对保证生产、提高产量和质量至关重要。经过不断摸索试验，公司自行设计施工的熔炉，使用期可以达到15个月，比一般熔炉的使用寿命提高了三分之一。
2022年，星箭公司投入300多万元对熔炉进行改造升级。星箭公司总工程师才秀芹带领熔炉技术团队，总结实践经验，改进了熔炉设计方案，从而大幅提升了生产过程的持续性和稳定性，降低了劳动强度，提高了生产效率。“目前，我们的熔炉熔化温度比原来提高了200摄氏度左右，熔炼的玻璃液纯净度高、黏性大，可以满足更高要求的特种光学玻璃材料的制造。”才秀芹告诉记者。
企业想要发展，就得不断突破难题。2002年，有客户需要2000片均匀度正负不超过0.01毫米的超大号抗辐照玻璃盖片，只给1个月的生产时间。
星箭公司的内圆切片机直径只有90多毫米，不能切出170多毫米的玻璃盖片。产品放不进去，怎么办?只能对原有的刀片重新设计、改造，想尽办法减薄厚度。产品放进去了，又因为原来的刀头宽度有限，切不透，再想方设法改进刀头，增加刀头的宽度。刀头改完了，又发现冷却液放不进去，在切片的过程中会产生大量热量，需要降温，但是产品尺寸大，没有缝隙，冷却液放不进去，那就再设法改造油路……
一个环节套着一个环节，一次创新接着一次创新，一个改造连着一个改造……就是这些“非标”操作，打破了固有的条条框框获得了成功。生产出大尺寸玻璃盖片，不仅满足了客户要求，同时也使星箭公司一举成名。
星箭公司的成功并非偶然，而是凭借独特的经营理念和持续的创新精神。
曾经，星箭公司接到一批超白玻璃生产订单，因为资金、设备等原因，公司不能给产品做镀膜处理，只能求助其他公司，星箭公司派员工到天津、上海等地找企业为产品镀膜，只为保质保量交货。如今，星箭公司从制好的玻璃砖开始，再到切、磨、抛等工序，最后进行镀膜，仅需一周时间。检测结果显示：各项指标全部合格，透光率达到98%以上，完全符合客户要求。
“做任何事儿，首先要专注，有时候为了攻克一个难关，我们会进行成百上千次试验。其次就是要加大资金投入，我们每年拿出销售收入的10%左右用于研发。”卢勇说，近年来，星箭玻璃聚焦主业，积极向更深层次光学领域以及其他装备配套领域延伸，研发出石英摆片等新产品。
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