“年产电锌产品52万吨，锌合金深加工比例达80%，合金产品一次合格率达99%以上，年开发16种合金新产品，实现模拟利润700万元。”这是株洲冶炼集团股份有限公司锌成品厂2015年主要生产经营指标。
在去产能、调结构的大背景下，再加上有色金属等资源类大宗商品价格低位运行等诸多不利因素，株冶锌成品厂的数据格外显眼。近日，笔者来到株冶锌成品厂，从采访中得到了答案：是深化改革，让这个行业内生产规模居前的锌产品生产企业取得了令人刮目相看的业绩。
单炉核算，把员工激活了
锌成品厂是株冶“火炬牌”锌锭和锌合金产品的最后一道工序。这里有各类生产炉窑30台，每台炉窑的物料投入、产品产出以及生产组织相对独立，该厂又属劳动密集型单位，派遣工占职工总人数的60%。由于冶炼作业环境温度高，劳动强度较大，绩效收入又偏低，致使派遣工流失率一度高达37%，给安全、生产组织、产品质量、设备等方面带来了较大影响。为解决这个难题，该厂开拓思路，以“单炉核算”为切入点，探索新的用工和管理模式。“单炉核算”就是由员工自由组合并提出申请，对生产炉窑进行独立核算，将安全、环保、产量、质量、成本、设备等各项指标与所有作业人员的绩效和收入紧密挂钩，按件计酬，按劳分配，多劳多得。派遣工小吴，之前因嫌劳动强度大、工资收入低，辞去了锌成品厂的工作。2014年，他听说工厂实行“单炉核算”有诸多好处，于是多次请求，重返工作岗位。小吴说，虽然劳动辛苦，但在自己体力承受范围之内，每月的收入比之前提高了近1000元，很值得。
2014年4月起，工厂先后在三个工段的10台炉子推广“单炉核算”。这10台炉子减少定员75人，员工人均月收入增加近1000元。至今，在所有开展“单炉核算”的岗位没有一名派遣员工因工作不满意而离开的。员工积极性提高，为产品产量和质量提供了保障。2015年，在热镀锌合金和铸造锌合金月均产量同比增长6.38%、16.6%的同时，产品一次合格率同比提高0.42%，达到99.03%。而整体电耗则比上一年同期下降4.12%，天然气耗下降9.55%，设备作业率提高2.16%，累计增效近300万元。第一个“吃螃蟹”实行单炉核算的合一工段长张庆宜说：“刚开始还是有些顾虑。实践证明，单炉核算在用工、分配、管理等方面改变了模式，激发了员工的积极性，增强了我们的成就感。”
模拟利润承包，使管理提升了
2015年4月，株冶作出深化锌成品厂改革的决策：在锌成品厂进行模拟利润承包的试点工作，探索“可控成本承包”新模式，针对外购锌原料、有色材及其他辅材、燃料、动力、人工费用、制造费用、维修费等在内的各种成本要素，实行体制、机制、管理上的创新。
此项改革举措得到员工们高度认同，按照“风险共担、效益共享”和自愿的原则，锌成品厂员工积极筹集风险抵押金，235名正式员工交纳风险抵押金423万元，占其人数的70%，同时有158名派遣员工交纳风险抵押金143.4万元。
锌成品厂厂长马立明说：“看起来我们抵押的是风险金，实际上我们抵押的还有责任心和改革创新的勇气。”由于与企业在“责、权、利”上紧密结合，员工的市场意识、工作积极性、责任感等大幅提高，管理提升成为了一种可以预期的结果。
交接班班前会在现场开。“站着开会、宣誓上岗”的做法，不仅是形式的变化，而是成了强化现场管理、强化安全环保责任的一种规范。生产现场物料定点定置，设备维护和管理井井有条，员工精神面貌焕然一新。
实施新的“样品管理”方法。成品样模具“统一编号，集中管理”，样品模具发放采用“电脑摇号”，规范了取样、接收、保管、交接过程，确保样品的准确性、代表性和可追溯性，有效杜绝了质量隐患。
实行“渣流管理”和“物流管理”。加强对析出锌的管理监控，强化过程控制，细化了搭配处理外购锌的质量控制，冶炼直收率得到提高，合金渣量降低了30%以上。
完善模具管理制度。以“集中管控、统一配送” 的模具管理思路，完善模具的计划、申报、制作、验收管理流程，强化模具的定置管理、日常维护以及缺陷模具的及时修复，细化模具的定期分析统计等工作，从而杜绝了因模具质量问题造成的产品报废的事件。
在产品库存进行盘底，实行动态控制。制订了有针对性的措施，工厂将每月一次的在产品库存盘底改为每周一次，对未完成控制指标进行分析、考核，通过各项行之有效的措施，使全厂在产品资金较承包前下降470万元。
改革创新，让效益上来了
改革像种子一样种下去，创新像花儿一样开出来。锌成品厂改革步步深入，从体制到机制，从局部到整体，把“效益”放在了实实在在的中心位置，产品的产量、质量、技术经济指标等各项成本、费用指标，都与效益挂钩，都与员工的考核指标及收入挂钩，员工的改革意识和创新精神有了落脚的地方。
2015年，锌成品厂回收利用各类生产原料700余吨，节约生产成本30余万元;利用锌块渣、锌粒子等生产G系列合金近4000吨，挖潜创效高达33余万元;2015年7月开始的外购原料直卸管理，至今已节约外购原料运转费用87.8万余元;推广实施铸造锌及锌锭采用PET带打捆，并取消铸造锌二次码堆，减少码锭人员8人，使产品码堆、打捆费用大幅降低;锌成品库科学地调整产品贮存量，一年来产品转运量同比下降22%，节约33万元;合理调整火车与汽车装运比例，增加利润37余万元。
2015年，锌成品厂整体电耗比去年同期下降4.12%，天然气耗下降9.55%，设备作业率提高2.16%，累计增效近300万元。
保持2015年实现模拟利润的良好势头，锌成品厂今年一季度共产电锌产品10万吨，开发新产品6个，零号锌产出率达100%，产品综合直收率97.95%，实现模拟利润约400万元。
和效益一起上来的，还有员工队伍素质和文化建设。在锌成品厂的改革发展中，涌现出来的公司标兵、株洲市“五一”劳动奖章获得者、最美班长杨益，公司标兵张庆宜等一批先进代表。
到锌成品厂采访之时，正是模拟利润承包实施满一周年。笔者了解到，株冶公司已经开始将这内部改革作法推广到铅冶炼厂、水处理厂。今年1月份，铅冶炼厂与公司签订了模拟利润承包书。一季度，该厂积极推行低成本运行，粗铅、氧化锌、析出铅、电铅、铅基合金五大产品均完成计划目标，实现模拟利润盈利1400万元以上。水处理厂以模拟利润承包为契机，在保证达标排放目标的基础上，全方位多角度实施精细化管理，紧抓各项成本费用。今年一季度水处理厂硫化钠药剂消耗、电耗、蒸汽消耗等能源费、临时用工费、维修和备件费用等均下降，实现模拟利润70余万元，完成年度承包目标的70%。
株冶锌成品厂不断地探索、改革、创新，一定会为传统行业大型企业走出困境、转型升级找到合适的、符合市场规则的新路子。
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