近日，从中国铝业中州分公司获悉，该公司锅炉标准煤耗连续四个月持续下降，2 月、3月连续刷新历史纪录，标准煤耗同比下降2.1%，再创历史新低。
面对严峻的生产经营形势，该公司眼睛向内，深挖潜力，利用运营转型工具和方法，狠抓标准化作业，设立攻关课题，消除浪费，使产汽标准煤耗、电耗、飞灰含碳量等关键指标不断优化。
煤耗是该公司主要生产指标，占氧化铝生产成本的三分之一。为此，该公司专门成立“降低锅炉产汽煤耗”技术攻关组，从细节着手降低煤耗。
锅炉排烟热损失是造成煤耗高的主要原因之一。为此，该公司利用运营转型工具，找到问题产生的原因，严格控制排烟温度、飞灰含碳量等过程指标，发现指标异常，立即开展业绩对话，并建立问题跟踪解决模块，实现全面有效监控、调整，提高锅炉热效率，降低煤耗。
锅炉总负荷波动是造成煤耗高的另一个主要原因。为保持锅炉经济负荷运行，该单位加强各班组自主管理，时刻关注中州分公司热力网的变化，将4 号锅炉作为班组内部小调度台，在运行过程中密切关注负荷变化，及时进行负荷转移和分配，在锅炉总负荷出现波动时，协调各台锅炉负荷，保持最佳热效率。
为调动员工工作积极性，该公司将关键指标层层分解，由原来分解到班组改进为分解到岗位，细化到每位员工。同时，该公司每月开展单项指标劳动竞赛，对第一名获得者进行物质和精神奖励。该公司还对关键指标设定目标值，并引进风险抵押金激励机制，对完成目标值者实施奖励。在7号、4号锅炉发生灭火事故后，该单位及时召开事故分析会，查找问题、分析原因、制订改进措施。重新进行了风速标定，对每层四角、上层和下层的配风、风门开度和火焰中心进行调整。在1号炉因控制模块发生故障引起灭火，很多设备无法远控的情况下，司炉工采取就地操作、现场盯看的方式，大大缩短了1 号锅炉的恢复时间。
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