干法除尘技术可除掉电炉中九成的粉尘，使泥磷量从占黄磷产量的10%~15%降至1%，有利于黄磷的清洁生产。此外，与目前普遍采用的湿法除尘技术相比，干法除尘每吨黄磷产品可节电近千千瓦时，节水30立方米，节焦0.2吨，节能300千克标煤，降低运行费用1000元，在提高黄磷企业经济效益的同时，环境和社会效益也得到同步提升。
黄磷生产具有高耗能、有污染、资源型的特点，是节能减排的热点行业。在黄磷炉气出口处安装静电除尘器，使炉气进入冷凝前预先除去粉尘，不仅可除掉电炉中九成的粉尘，使泥磷量从黄磷产量的10%~15%降至1%左右，还可提高磷收率和黄磷品质，减少水耗。干法除尘技术所具有的这些综合功效使其成为黄磷企业实现节能减排增效的不二选择。
据中国无机盐工业协会副秘书长王佩琳介绍，我国是世界第一黄磷生产大国，黄磷总产能超过230万吨/年。但先进企业与落后企业间的单位产品能耗差目前仍很大，污染物排放水平参差不齐，在节能减排方面的任务很艰巨。为此，国家前不久针对黄磷行业清洁生产制定了统一标杆——《黄磷工业清洁生产评价指标体系》，推荐了干法除尘、尾气综合利用、废渣热能回收利用等节能减排技术。
在这3项技术中，尾气综合利用技术成熟，国内半数以上的企业已经在应用；废渣的热能回收技术还处于研究阶段，尚无工业化运行的装置；干法除尘技术近两年逐渐被国内企业所认识和掌握，但目前只有云南禄丰县中胜磷化有限公司一家改造成功，故推广干法除尘尤为迫切。
王佩琳告诉记者，目前国内外黄磷生产工艺均采用电炉法，即将磷矿石、硅石、碳质还原剂混合料加入密闭三相电炉中，在1400℃～1500℃高温下熔融进行还原反应，生成的黄磷、CO等气体挟带粉尘同时逸出，然后进入除尘环节。目前除云南禄丰县中胜磷化有限公司以及从国外引进的装置外，国内绝大多数黄磷装置采用湿法除尘技术。湿法除尘会产生较多的泥磷和污水，泥磷是黄磷生产中主要的危险固体废物，也是令企业较为头疼的污染源。为使黄磷装置在环保达标的同时提高磷的回收率，企业必须对泥磷进行回收处理；而较多的含磷尘泥大大增加了治理量和治理难度，同时增大了治理成本。而干法除尘技术可以较好地解决这一问题。
所谓干法除尘，就是在黄磷炉气出口处安装静电除尘器，使炉气进入冷凝工序前预先除去粉尘，这样不仅可除掉电炉中九成的粉尘，使泥磷量从占黄磷产量的10%~15%降至1%左右，还可提高磷收率和黄磷品质。此外由于粉尘得到了提前分离，可减少水耗，减小循环水系统压力，降低污水循环和处理量，不再需要庞大的水处理系统就能实现水的封闭循环，这样就可砍掉部分水处理设备，同时减少操作定员。
王佩琳介绍说，采用干法除尘还可以省去难以连续化生产的洗气、收磷、精制、磷泥回收等工序，有利于黄磷生产的自动化控制。粉尘得到初步处理，也减轻、简化了后续尾气净化的负荷，减少了尾气净化费用，为尾气综合利用生产高附加值碳一化学品创造了条件。此外，干法除尘灰还可用于生产微肥。
王佩琳同时也指出，湿法除尘采用磷矿石原块直接入炉，没有预处理步骤，降低了粉碎烧结的成本，但存在泥磷量大、含磷污水量多、处理设备庞大、运行费用高、磷回收率较低等诸多问题。与湿法除尘相比，采用干法除尘技术需要对磷矿石预处理，粉碎和烧结后才能入炉，会在一定程度上增大能源消耗和成本。但预处理会省去不少后续环节，同时污水、粉尘的处理量也大为减少。综合比较这两种除尘工艺，干法除尘技术的节能减排效果更为显著。特别是目前在磷矿粉烧结造粒技术和焦炭粉粘结造粒技术上取得的突破和工业化，也为需要粉碎烧结的干法除尘技术推广创造了条件。
采用干法除尘需要在湿法除尘装置电炉外安装静电除尘器，会占用一定空间，使湿法除尘装置改造存在一定难度。但王佩琳为记者算了一笔账：与湿法除尘相比，干法除尘每吨黄磷产品可节电近千千瓦时，节水30立方米，节焦0.2吨，降低运行费用1000元、节能300千克标煤。这在水电价格日益攀升的时代，效益一目了然。况且采用干法除尘技术，还有利于黄磷的清洁生产，在提高企业经济效益的同时，环境和社会效益也都得到提升。
王佩琳认为，虽然目前湿法除尘改造在设备上还存在一定困难，但随着国家环保监管力度加大以及黄磷行业环保和准入标准日益严格，未来企业会在平衡综合效益后采用干法除尘。他对干法除尘技术的推广持乐观态度。
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