在今年的财富500强榜单上，江西铜业(12.87, -0.89, -6.47%)集团公司以337.8亿美元的营业收入在榜单上位居第354位，排名比去年大幅前进了27位，仍是江西省唯一的上榜企业。在经济形势严峻、有色金属行业集体步入“寒冬”的特殊时期，江铜连续三年在世界500强的榜单上实现“位前移”，这其中，江铜坚持多年的绿色发展理念发挥了积极的促进作用。
为了实现可持续发展，追求人与自然的和谐共生，多年来，江铜集团积极践行“积极推动安全、友好、和谐的环境与社区建设”的社会责任承诺，不断加大环保投入，提高资源综合利用水平，大力发展循环经济，探索构建了覆盖矿产开发全流程的环保管控体系。
源头预防：环保大投入项目严准入
隶属江铜集团的永平铜矿是一座大型露采矿山。酷暑时节，该矿南部排土场一片片乔、灌等先锋植物以及藤本植物生机勃勃、长势喜人。然而一年半以前，这里却是黄土堆、乱石丛，近乎寸草不生。
据永平铜矿相关负责人介绍，南部排土场于2000年停用，在约16800平方米的空地上，只有稀稀拉拉的一点绿色残存。通过过去一年的立项试验，废弃的土壤成功修复，植物在这里“安家”。不久前，约3万平米的东部排土场区域生态恢复区工程也已启动。
江铜的环保实践可以追溯到上个世纪80年代。1979年，我国颁布了《环境保护法》，1982年，我国第一个矿山开发项目环境影响评价——江铜永平铜矿环境影响评价完成，开创我国环境影响评价工作先河。
此后，江铜集团坚持源头预防的原则，每一个建设项目均坚持高标准高投入原则，斥巨额资金用于环保治理工程建设;每一个新上项目都以工艺技术先进可靠、设备装置大型化、自动化，技术指标先进为前提。项目实施过程中，江铜集团认真组织开展环境影响评价工作，严格按照环评要求建设环保设施，做到与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用。
随着环保要求的日益提升，“十一五”以来，江铜加大环保投入，对已有环保设施进行治理改进，取得了长足的进步。
始建于1985年的串山垅应急站是贵溪冶炼厂工业废水缓冲净化及排放的重要环保设施，期间投入了两千余万元进行数次综合整治、改造。2013年，对串山垅应急站的再次改造被列为贵冶“十二五”节水减排工程子项。现在，串山垅应急站建有排洪渠、应急池、废水处理站三大主体部分，底部全部铺上防渗膜。正常情况下，全厂收集的热循环清下水及处理后生产废水经直排渠达标直接排放;事故状态下，经检测未达标的废水通过自控系统进入应急处理站处理后达标排放。同时，贵冶制定了《串山垄应急处理站各排口废水预警流程》、《串山垄应急处理站汛期运行管理规定》等相关制度，确保了串山垄应急处理站在最优模式下运行。而放眼全厂，通过节水减排工程的实施，也实现了厂内循环水改造，工业复水利用率达97%以上，今年更是创下97.78%的历史最好水平。
类似的项目在江铜下属矿山、冶炼和加工企业均有开展。据统计，2005年至今，江铜集团在完善已有环保设施的基础上，先后投入了34.62亿元(其中“十一五”投入16.28亿元、“十二五”投入18.34亿元)，完成49个大型环保工程项目建设。目前，江铜集团“十二五”环保综合治理规划已提前两年完成，49个环保工程项目均运行良好，所有监测指标控制在国家标准之内，达到了预期效果。
为从源头减少污染的产生，江铜集团还将企业的环保理念贯彻于对外兼并扩张中。
控股金德铅业后，江铜集团新建二氧化硫尾气吸收塔装置，各项污染物排放大幅降低，改善了周边生态环境。
自2008年获得四川牦牛坪稀土矿区开采权以来，江铜集团已投资6.8亿元对矿区原有企业无序开采造成的地质灾害和安全隐患进行整治，生态环境恢复治理工程也在有序推进。
截至目前，江铜集团共投入74亿元，建成各类环保装置400余台(套)，其中大型废水处理站16座，每年环保设施运行费用16亿元，在国内同行业处于领先水平。
经过多年实践，江铜集团坚定认为，企业发展决不能以牺牲人的生命、牺牲人类生存环境为代价，环保工作必须上升到最优先位置，摆在生产、成本之前。
过程控制：污染排放“减量化”资源利用“集约化”
2014年，江铜通过技术创新，在众多产品名单中又新增三个成员——铂、钯、焦锑酸钠。不仅给企业带来了新产品增收的经济效益，更减少了以往进入生产系统无效循环的含锑中间物料，降低铜冶炼加工成本。
新产品的“诞生”，正是江铜在生产过程中不断灌输环保理念所带来的实实在在的成效。环保不仅重在源头预防，也要在生产过程中全面控制好。
多年来，针对矿业生产普遍存在的高能耗、高污染等问题，江铜集团高度重视生产过程控制，通过管理创新、技术革新等多种手段减少生产活动各个环节对环境可能造成的污染，降低能耗，节约资源，不断提高资源综合利用水平。
过程控制，管理是最好的“法宝”。江铜集团在各厂矿先后开展了无泄漏管理、安全环保标准化管理、现场管理标准化管理、清洁生产管理、标准化班组建设、三标一体(质量、安全、环保)建设、精细化管理等管理活动，通过这些管理活动的开展，强化员工的作业习惯，杜绝生产过程中不必要的环境影响，确保环保设施正常运行，杜绝突发环境事件的发生。以清洁生产为例，通过优化生产工艺，江铜将冶炼过程中原本通过燃烧重油进行的气流干燥系统改造为蒸汽干燥系统，不仅大大减少了重油使用量，也降低了重油燃烧过程中产生的二氧化硫排放量，真正达到了降本增效、节能减排的成效。根据规划，在不久后，江铜将用天然气全面替代煤、重油、液化气，使冶炼过程更加清洁环保。
对标管理是近三年来江铜集团重点推行的一项管理活动。通过参考自己历史最好水平和世界最好水平，确立标杆指标，全方位寻求突破。例如，在冶炼方面，在对全球75家冶炼厂和84家精炼厂的指标进行梳理、分析，并与自身现状进行详细对比后，江铜在2012年底列出了最能代表全球铜冶炼技术水平和综合管理能力的16项标杆指标作为追赶目标。现在，16项技术指标中，多项指标居于世界领先水平，今年上半年，江铜吨铜冶炼综合能耗创下170.42公斤标煤/吨阴极铜的历史最好水平，首次优于由日本佐贺关冶炼厂保持的156.53公斤/吨的世界最好水平;吨铜新水消耗累计平均值为12.71吨，达到了铜冶炼行业国际一流水平。江铜“绿色冶炼”能力已达国际领先水平。
在强化过程管理的同时，江铜集团还注重运用科技创新减少污染物的产生，实现污染排放“减量化”和资源利用“集约化”。
实施清污分流，减少废水产生量，就是最典型的做法。江铜集团在各采区开挖截(排)水沟，进行清(水)污(水)分流，大大减轻废水产生量。据统计，仅德兴铜矿一家，每年通过清污分流可以减少酸性水量332万吨。
此外，江铜集团大力实施酸碱中和、循环水复用、防尘水复用、提高尾矿浓度、回水复用等措施，吨矿/铜水耗逐年降低，既节约了水资源，又大大减少了废水的产生量。
更加难能可贵的是，江铜集团将循环经济的理念贯穿于过程控制的始终，实现了节能、减排、增效的三赢，形成废渣选铜、废水提铜、烟气制酸、湿法堆浸等多条“三废”循环利用可持续发展产业链。
——深挖资源价值。每年除了生产120余万吨阴极铜外，还从伴生资源中提取金、银、硒、碲、铼等十多种稀散稀贵金属品种，是国内最大的稀散金属生产商。仅2010年至2014年，江铜德兴铜矿就从低品位矿石中累计回收金、银和钼酸铵分别达25.6吨、148.8吨和6134吨。其中金、银的年产量均相当于一座中型金、银矿的年产量。
——废渣选铜。每年从闪速炉渣及转炉渣中回收铜金属9000多吨，相当于中国一座中型铜矿山全年的金属产量。
——废水提铜。2007年，江铜与加拿大一家企业合作成立百泰公司，利用高浓度底渣回流技术和化学硫化技术，处理矿山酸性废水，从废水中提取以铜为主的有价金属。目前，不但形成日处理6万吨酸性废水的能力，还从废水中回收了6300吨铜，成为全国首家、最大的利用硫化技术回收金属铜并综合处理矿山废水的环保企业。
——废气制酸。江铜贵溪冶炼厂为中国最大冶炼烟气制酸工厂，总硫利用率达97%以上，达到目前世界顶尖水平。
——废石堆浸。建成国内首家废石堆浸-萃取-电积工厂，每年回收铜金属1000多吨。
——废物循环。采用新的硫铁矿制酸工艺，将炉渣铁品位提高到63%以上，达到铁精矿的要求，以前的废渣成了钢铁厂的“香饽饽”，每年能生产20多万吨铁精粉。
末端治理：污染治理“无害化”废物处理“资源化”
周志宏是江铜集团下属贵溪冶炼厂硫酸车间的一名职工。每天，周志宏都会习惯性地来到废水池，喂养车间“宠物”——金鱼。
贵溪冶炼厂是世界单产最大的炼铜工厂，年产阴极铜过百万吨，同时伴生多种稀散稀贵产品。工厂生产过程中产生的废水水质为国内冶炼行业最复杂的类型。而周志宏所在的硫酸车间承担着工厂废水处理的重责，他们对自己提出的要求是：外排水不仅要达标，还必须远远高于国家标准。
如何检验工作成果车间想到了金鱼，因为娇气的金鱼对水质要求高，否则极易死去。养鱼的地点被选择在车间水处理设施排口。“这些金鱼，是用它们的生命来呵护我们的环境，如果我们的外排水出现问题，它们的生命就会受到威胁。所以，我们在水处理排口养金鱼，也是倒逼我们环保意识的增强，提升了车间精细化管理。”周志宏说。近几年来，车间四十余个阀门、近20个PH检测仪未出现问题。
贵溪冶炼厂“废水养鱼”的实践是江铜集团创新末端治理的一个缩影。
末端治理是全流程环保管控体系的最后一道关口，江铜集团加大资金投入，加强污染治理设施建设，对末端治理紧抓不松，努力实现污染治理的“无害化”。
废水方面，江铜与加拿大PRA公司合作，在国内首家采用高浓度浆料处理技术(HDS)建成HDS处理站9座，采用电化学法工艺、生物絮凝法改造冶炼废水处理站，提高了应对极端天气条件下废水处理能力。
废气方面，江铜是国内铜冶炼行业中第一家采用活性焦干法脱硫技术处理冶炼环境集烟和硫酸尾气，确保尾气二氧化硫达标排放的公司。为了降低烟尘排放对环境的影响，江铜采用动力波洗涤、电收尘、布袋收尘等多种手段捕集冶炼烟尘，并将捕集下来的烟尘进行综合利用，实现烟气排放“无害化”。
固体废物方面，江铜按国家规范建有众多大型废石场、尾矿库，将矿山采选过程中产生的废石、尾矿作为一种后备资源安全贮存在这些专用场地内，待条件成熟后再加以开发利用。集团各冶炼、加工企业每年产生危险固废约18万吨，其中企业内部综合利用16万吨，转移外售利用2万吨，危险废物实现了100%综合利用，实现了固废防治“无害化”。
为更加彻底地保护矿区生态环境，近年来，江铜集团先后与多家科研单位合作，开展矿山生态恢复重建科研研究工作，德兴铜矿、银山矿业等矿山80%以上可复垦废弃地都进行了生态恢复。以德兴铜矿为例，截至目前，已复垦土地面积达407.7公顷，复垦资金总额达9884万元。
由于在环境保护方面的突出表现，江铜集团先后被列为国家首批循环经济试点单位、首批“两型”企业试点单位，荣获“中华环境奖绿色东方企业环保奖”，入选美国《新闻周刊》联合全球领先的环境研究机构Trucost和Sustainalytics共同发布的“绿色企业世界500强”。
经过多年发展，江铜深刻体会到：矿产资源是自然赐予我们人类的宝贵财富。在矿产资源开发和经营过程中，江铜将始终满怀感恩和敬畏之心，坚定不移地坚持以最小化的环境代价，发掘出矿产资源的最大价值，将矿产资源转变为服务人类社会的财富，追求和实现人与自然的和谐共生。
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