蓄电池用铅量占铅总消耗量的75%以上，蓄电池行业发展成为带动铅消耗的主要因素，其报废铅酸蓄电池的增加量也将随着蓄电池用量的增加而相应的增加。目前，我国每年报废蓄电池量已达150万t以上，我国铅酸蓄电池总质量的60%～64%为铅，报废铅酸蓄电池中铅的资源为100万t左右，发展再生铅工业前景广阔。由于我国再生铅工业产量和技术与发达国家相比差距很大，因此，加快再生铅资源综合利用工程技术的开发和建设是十分必要和迫切的。

国内铅回收工业的现状及存在的问题

我国再生铅工业从20世纪50年代起步，在近十年来取得了显著进展，2011年底再生铅产能为559.26万t，产量135万t，已初步形成独立产业;但从总体水平看，再生铅企业数量多、规模小、技术落后、耗能高、铅回收率低、污染严重、金属回收率和综合利用率低。全国有近300家废铅蓄电池再生铅厂，单套装置生产能力从几十吨到上千吨不等，万吨以上的仅12家。小企业工艺上主要采用传统的小反射炉、鼓风炉和冲天炉等熔炼工艺，板栅和铅泥一起混炼，基本上未经预处理工艺;有些企业甚至采用原始的土窑土炉冶炼，废酸和烟气的无组织排放使铅和SO2对环境的污染严重。有资料表明[1]，再生铅和原生铅比较，在能耗、水耗、废物排放及环境保护方面具有较大的优势;每生产1t再生铅节能659kg标煤、节水235m3、减少固体废物排放128t、少减排SO20.03t，因而生产成本较低，据测算，再生铅生产成本比原生铅低38%。

随着中国经济高速发展，其中汽车、通信、电力、交通和计算机等行业成为中国高成长的行业，这些行业的发展带动了铅酸蓄电池工业发展，铅的需求量在以后几年内仍将以较快的速度增长。铅酸电池行业对铅的需求2011年是300万t，预计到2015年将增加到506万t。

再生铅的生产主要回收利用废蓄电池，我国再生铅资源量十分庞大，且在逐年增加。2011年我国铅酸蓄电池产量已达14230万kVAh，消耗铅300万t;预计到2015年铅酸蓄电池产量可达24000万kVAh，消耗铅300万t，报废的铅酸蓄电池也会相应增加。我国铅酸蓄电池总质量的60%～64%为铅，按照《十二五再生有色金属产业发展计划》，2015年再生铅产量将由2011年的135万t提高到250万t[2]，因此，再生铅产业发展潜力巨大。

铅回收的工艺技术

再生铅资源主要是废蓄电池，在西方发达国家废蓄电池有三个主要回收途径：一是蓄电池制造商负责通过其零售网络组织回收;二是依照政府法规批准的专门收集铅酸电池和含铅废物回收的强制联盟和专业的回收公司收集废电池、杂铅，再交给再生铅厂;三是经批准，再生铅厂建立了特定的废铅蓄电池回收清除公司。因此发达国家废蓄电池的回收率基本达到100%。

相比之下，我国废铅蓄电池回收工作虽然渠道不少，但总的来说还处于一种无序状态。

从事废铅蓄电池回收的有供销系统、蓄电池制造企业(及其销售网)、物资部门的金属回收公司、再生铅厂的采购队伍、个体专业户等。国内目前还没有一套废杂铅回收管理的法规，尚未建立专业性废杂铅回收的全国性回收网络，整个回收工作处于分散经营状态;废蓄电池、废杂铅的回收率不到85%。

我国的再生铅工业由于生产规模小，技术水平低，绝大部分厂家采用小型反射炉、水套炉冶炼和土炉土窑冶炼;而发达国家采用MA、CX等机械破碎系统分选，对含硫铅膏进行脱硫等预处理技术，再分别采用火法、湿法、干湿联合法工艺回收铅及其它有价物质，总处理废蓄电池能力达到几百万吨。

预处理工艺的选择

再生铅预处理，其目的是将蓄电池中的硬铅物料、铅膏物料和有机物完全分离出来。国内大多数再生铅厂仍采用人工分解的方法，劳动强度大，生产效率低，作业环境差;目前蓄电池全自动预处理技术主要有美国和意大利，我国有多家公司引进了美国MA公司工艺技术，但该套系统属20世纪八九十年代的产品，存在产物分离不彻底、各物料相互夹杂、不便于下道工序作业的缺点，其次该系统年处理能力只有3万～5万t，仅适合较小规模投入使用，不宜扩大规模生产。

意大利安吉泰克公司是专门从事再生铅生产工艺技术设备开发与生产的专业公司，该公司研发的产品90%以上出口，其中CX废旧电池集成系统世界领先，每年该设备可处理几百万吨的废旧蓄电池[3]。CX集成系统设备性能稳定，工艺设计合理，自动化水平高，能耗低，环境效益好，技术不断改进，始终保持着世界领先水平。

（关键词：废旧 蓄电池 再生铅 回收  铅消耗）