“年产6万吨特种锂系聚合物装置建成投产后，两条线产量不断攀升，前不久又突破开车后新纪录，其中SEBS日产量达75吨，超设计值10吨。”12月28日，记者到巴陵石化合成橡胶事业部采访，SIS车间主任康铮首先介绍。
2012年9月全面建成投产的年产6万吨特种锂系聚合物（热塑橡胶）装置，是国内目前最大规模的同类装置，由一套年产4万吨的SIS装置和一套年产2万吨的SEBS装置组成。
“新装置开车以来，我们持续优化，着力提升产量和质量。开车3个月，共生产1.2万吨产品，”康铮说，“不仅产量质量上来了，经济技术指标也提升了，环己烷单耗由刚开始的90公斤降到现在的60公斤，SEBS生产线蒸汽单耗也降低了5吨左右。”
装置后处理现场，自动化包装线、自动码垛机械手臂和满载胶垛的叉车一片忙碌。“采用全自动化包装，工作效率高！”康铮介绍，在锂系聚合物生产中，产能高低很大程度受后处理单元运行影响。新装置运行后，事业部强化后处理系统的优化改造，先后进行了增设干燥箱末端接胶器、粒料送料风机改造、包装除尘器改造、抗氧剂加料管线改造以及筛分系统返料风机更换改造等多项小技改，促进了产能快速提高。
“在试运行阶段，我们尽可能多变换生产牌号，使装置问题显性化，做到隐患和缺陷提前整改，提高装置对生产不同牌号产品的适应性。”康铮说，“现在正生产一种出口的SIS，前阶段，这种牌号产品有指标超标，车间积极查找工艺设计缺陷，优化工艺。利用12月初丁二烯系统检修机会，做了技术改进处理，使产品指标达到国外用户需求。”
“我们每次巡检大约30分钟，不能走过场。前阶段，车间还开展了系统程序隐患查改活动，发动大家在操作中提出DCS系统程序错误和不足。大伙已发现程序隐患100多项呢。”在现场巡检的职工杨立军说。该车间还成立了优化操作小组，既提出促进装置运行的好办法，也及时解决生产中遇到的各类问题。
在合成橡胶事业部，职工说得最多的词就是“技术创新”，这是企业持续发展前行的“法宝”。聚合车间党支部书记李志国举例介绍：在年产6万吨顺丁橡胶装置节能降耗挖潜改造中，采用了溶剂精制双效节能流程、聚合釜内壁抛光技术等多项自主研发技术。“现在，我们主要攻关稳定提高改造后装置的优级品率。8月份，优级品率超过96%，首次达到集团公司质量目标。”
在装置现场，事业部项目部负责人穆顺俊正与技术人员研究管线优化改造。“这里有几根管线要改造，促进节能降耗。寒冬时节施工，虽然辛苦一点，但装置经济技术指标进步了，我们觉得比吃蜜都甜。”穆顺俊笑着说。
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