了解近年来我省在多晶硅生产领域的技术突破，是记者走进亚洲硅业(青海)有限公司，从了解他们投产不久的三期多晶硅项目开始。
在这里，记者不仅亲眼目睹到了世界首条完整48对棒加压还原炉生产线，还了解了他们所突破的大型流化床冷氢化技术。
在三期多晶硅项目生产车间内，16台48对棒的大容量还原炉成两列排开，银色的外表，里面却是燃着的火焰。在这样一个设备前，或许很难想象操控或了解他们的运行情况，只需坐在中控室的电脑前就可以完成。
“我们的三期项目实现了全部48对棒大容量还原炉，这样就形成了一条万吨级多晶硅生产线，这种规模的48对棒还原炉单体生产线目前在世界上是唯一一条，”亚洲硅业副总工程师宗冰告诉记者。
亚洲硅业作为一个以生产多晶硅为主的企业，从2008年的一期多晶硅项目开始，发展为如今的三期项目，还原炉历经了从一期时的12对棒、18对棒、24对棒，到二期项目中的全24对棒，发展为如今三期项目的全48对棒，随之产能实现了从年产2000吨、3000吨到万吨级的跨越，如今全厂总产能已经达到了15000吨，比原来翻了几倍。
指着48对棒的大容量还原炉，宗冰告诉记者，“2015年投产的多晶硅三期项目，全48对棒大容量还原炉使得企业效益大幅度提高，不光是提高了多晶硅的产能，大大降低了电耗，还原炉余热利用率也提高到80%以上，还为企业节约大概40%的成本。”
多晶硅生产过程中，要把中间产物四氯化硅转化为三氯氢硅，过去通常使用高耗能的高温氢化技术。为降低能耗，在三期项目建设时，他们通过技术创新，突破了大型流化床冷氢化技术。
宗冰指着沙盘中的流化床反应器和精馏塔说，在第三期项目中，他们改变了以往的思路，通过采用国际领先的大型高效流化床低温氢化技术，并同时采用热耦合精馏技术替代传统精馏技术，大幅度降低了电耗和蒸汽消耗，节约了成本。
与此同时，他们计划在下半年，通过技术创新对冷氢化装置进行扩能提效改造，使冷氢化装置三氯氢硅产能在原有的基础上提高50%，冷氢化工序电耗在原来基础上降低50%。
企业的创新必将要经过艰难的历程，说起他们的两项突破性技术，还要从2011年说起。
当时面对多晶硅市场的一度低迷，尤其在2011年以后，多晶硅市场价格出现了“急转弯”情况，作为一个生产企业，他们意识到了只有通过节能降耗、技术创新等手段，才能让企业走出困境。
宗冰说，第三期项目的建成其实是历经了一些波折，当时面对多晶硅市场价格低迷，在资金困难的压力下，考虑到未来市场的激烈竞争，他们将原有设计全盘推翻，开始了全新的设计历程。
从2012年开始，历时两年，他们的研发团队重新设计了项目的工艺路线和核心设备，使最终建成的三期项目达到国际领先水平，并取得了良好的效益。
正是一次次技术升级，让他们从低处向高处迈进，如今的亚洲硅业生产规模已经居于全国第三，跻身全球前十；产品质量全部达到电子级，成为国内先进多晶硅制造企业的代表，并且在全球同行业中处于领先地位。
“‘十二五’期间，我省大力实施创新驱动战略，工业领域完成科技研发投入资金达45.8亿元，占全省科技研发投入总额的70.7%；共实施科技创新项目1080项，5年累计支持资金2.25亿元，并且今年重点推进的100项企业技术创新项目正在顺利实施，”青海省经济和信息化委员会相关负责人介绍。
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