6月11日5时39分，湛江钢铁两座高炉累计生产铁水突破1000万吨。自2015年9月25日一号高炉点火试生产至今，用时不到两年，标志着湛江钢铁炼铁生产迈入稳产新征程。目前两座高炉生产稳定顺行，各项技术经济指标处于国内先进水平。
湛江钢铁两座高炉炉容5050m3，采用顶燃式热风炉、干法除尘系统、BCQ炉顶系统等先进设备，设备国产化率高。一号高炉于2013年5月17日开工，2015年9月25日顺利点火，历时28个多月建成，创造了高炉建设速度历史之最；二号高炉于2014年5月15日打桩开工，2016年7月15日点火，历时26个月，再次刷新高炉建设历史。一号高炉克服投产初期强台风“彩虹”对原燃料进厂的影响、单座高炉生产风险高、物流平衡难度大、边建设边生产等不利条件，积极探索优化操作制度，保证炉况稳定顺行，稳步提升煤比，操作指标优良。借鉴一号高炉开炉及生产操作经验并进一步优化，二号高炉仅用60天完成生产爬坡，实现达产达标，比一号高炉缩短了40天。
今年以来，炼铁厂积极响应湛江钢铁“聚焦四达、实现盈利”的号召，围绕高炉“双核”，一切以高炉稳定顺行为中心，戮力协同，全员共进。面对诸多技术难题，强化内部生产组织，制定切实有效措施，层层分解细化公司重点指标，抓好稳定均衡、放量生产，优化配料降本方案。炼铁厂领导班子亲自挂帅，围绕影响高炉生产的关键问题组织各区域开展技术攻关。原料区域瞄准“保质量、保槽位、保品种”，全面梳理系统设备，提前发现并解决故障隐患，确保物料顺行；加大料场管理力度，以智能化堆取料、智能化料场管理为抓手，大力提升作业效率，原料槽位和质量保持稳定。焦化区域制定了炼焦工序全流程操作手册，精确控制配煤比和配煤槽切出量，强化焦炉加热制度管理，定时巡检实物质量，确保高炉入炉焦炭质量。烧结区域在满足高炉对烧结矿强度、粒度等质量需求的前提下，积极探索提高成品率、高褐铁矿比、用高炉无烟煤替代粗焦、二次资源利用等措施，大大降低生产成本。球团区域经过艰苦探索，解决了碱性球团生产的技术难题，研究掌握了酸性球团生产技术，并成功开展烧结卡粉应用于球团生产的工业试验，球团生产取得重大突破，实现了月达产目标。高炉区域围绕炉况稳定顺行的核心问题，突破常规思维，针对相关制约因素进行末端分析，气流调整大胆创新，高炉炉况得到大幅改善，产量稳定上升，消耗逐步降低，各项经济技术指标同步提升。
通过强化“安全、成本、设备、环保”四个全员管理，实现管理重心下移，层层传递压力，人人担当责任；切实开展好形势任务教育，把企业深化改革、应对挑战、实现效率提升等措施和要求传达到员工，使挖潜降本成为员工的内需和自觉，铁水成本持续优于公司下达指标，在国内同行中名列前茅；通过开展提高喷煤比等劳动竞赛，努力实现降低焦比、提高煤比，降低铁损、提高产量，以良好的指标支撑生产；始终坚持“绿色发展”理念，切实落实各项环保管理要求，将环保设备视同主线设备管理，各项排放指标均达到甚至优于国家特别排放限值标准，并通过持续优化操作、提升员工技能水平，环保设备不断实现精益运行。
该公司相关负责人表示，湛江钢铁铁水产量累计突破1000万吨大关，从此迈入稳产新征程，向确保年内各项目标全面实现而砥砺奋进。
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